Ako ste ikada kročili u fabriku potrošačke elektronike, znate koliko pod može biti haotičan. Dijelovi se kreću non-, serije se mijenjaju svakih nekoliko sati, a ako jedna isporuka kasni čak pet minuta, cijela proizvodna linija se može zaustaviti. Godinama se većina tvornica oslanjala na timove radnika koji su gurali teška kolica naprijed-nazad između skladišta i linija. Uspjelo je, jedva-ali je bilo nedosljedno, iscrpljujuće i uvijek je bilo prvo što bi se pokvarilo kada se proizvodnja povećala.
To sam iz prve ruke vidio prošle godine kada smo radili s velikim proizvođačem elektronike u južnoj Kini. Upravo su uložili milione u potpuno{1}}nove automatizirane SMT linije, očekujući povećanje proizvodnje za 60%. Ali tri mjeseca nakon, jedva su postigli 40% svog cilja. Problem nisu bile mašine-već ljudi. Njihov skladišni tim nije mogao pratiti brži tempo proizvodnje. Radnici su radili u smenama po 12 sati, greške su se dešavale svakodnevno, a delovi su se uvek javljali ili prerano ili prekasno.
Tada su odlučili da probaju našeReeman AMR roboti za dostavu.
Počeli smo s malim pilotom od 8 robota u jednoj proizvodnoj zoni. Svaki robot može ponijeti do300kgi podiže standardna kolica direktno sa zemlje, tako da nisu morali da zamene nijedan od svojih postojećih regala ili kontejnera. To je bila velika prodajna tačka-za većinu projekata automatizacije potrebno je da rastavite i obnovite polovinu svog objekta, ali mi smo ove robote mapirali, testirali i pokrenuli za samo 1 dan.
Roboti koriste LiDAR i skup drugih senzora za samostalno navigaciju. Ono što je klijenta najviše iznenadilo je koliko su se dobro nosili sa haosom u pravom fabričkom podu. Usporavaju kada radnici hodaju ispred njih, zaustavljaju se zbog prolaska viljuškara, pa čak i kreću oko privremenih paleta ostavljenih u prolazima. Bez magnetnih traka, bez podnih traka, bez stalnog nadzora.
Što se tiče softvera, naš sistem se povezuje direktno na njihov MES. Kada je u liniji ponestalo određenog dijela, ona automatski šalje robota u skladište da ga preuzme. Prije je radnik morao hodati do skladišta, pronaći dio i vratiti ga-u prosjeku 18 minuta po putovanju. Sada to traje 7 minuta, a linijski radnik nikada ne mora napustiti svoju stanicu.
Najveći izazov sa kojim smo se suočili bio je više-spratni raspored. Skladište se nalazi na prvom spratu, ali proizvodnja se prostire na spratovima od 2 do 4. Naši roboti se bave ovim potpuno sami-pozivaju lift, voze se, pa čak i komuniciraju sa automatskim vratima na svakom ulazu. Morali smo malo da doteramo integraciju lifta tokom prve nedelje, ali kada smo to ispravili, radilo je besprekorno.
Nakon što je pilot bio uspješan, postavili su 32 robota po cijelom objektu. Rezultati su bili zapanjujući:
Ukupna efikasnost logistike povećana za112%(efektivno udvostručeno)
Prosječno vrijeme isporuke materijala palo je sa 18 minuta na 7 minuta
Zastoj linije zbog nedostajućih dijelova je smanjen87%
Prerasporedili su 22 radnika iz ručnog guranja na kvalifikovanije,-više plaćene pozicije
Menadžer fabrike mi je prošlog mjeseca rekao da najveća promjena nije samo brzina-već i predvidljivost. Prije nisu znali tačno kada će dio stići. Sada ih sistem govori do minute. Oni mogu s povjerenjem planirati svoje proizvodne rasporede i više ne moraju držati pri ruci sedmične dodatne zalihe samo da bi pokrili kašnjenja isporuke.
U Reeman-u sami izrađujemo svaki dio ovih robota u našoj fabrici u Shenzhenu-od kontrolnih ploča do kotača. Ne kupujemo samo-komponente na polici i stavljamo naš logo na njih. Zato smo u proteklih 5 godina bili u mogućnosti da isporučimo preko 12.000 robota u više od 40 zemalja. Testirali smo ih u svakom okruženju koje možete zamisliti, od hladnjača do prašnjavih pogona za automobile, i nastavljaju raditi.
Automatizacija ne mora biti komplikovana ili skupa. Samo mora da radi. A za ovog proizvođača elektronike, zamjena njihovih ručnih gurača kolica sa Reeman robotima za dostavu bila je najjednostavnija, najefikasnija promjena koju su napravili u svom radu u godinama.
