U industriji proizvodnje elektronskih punjača, ritmovi proizvodnje su često brži i intenzivniji od očekivanog. Od SMT-a i umetanja do sklapanja, starenja i pakovanja, svaki proces je usko povezan. Materijali i-poluproizvodi se često kreću između skladišta i proizvodnih linija. U proizvodnim čvorištima kao što je Shenzhen, gdje se modeli proizvoda brzo ponavljaju i gdje je promjena narudžbi česta, svako usko grlo u internoj logistici može direktno utjecati na ukupnu iskorištenost kapaciteta i stabilnost isporuke.
Nakon proširenja svojih proizvodnih linija, fabrika za proizvodnju punjača u Shenzhenu, Guangdong, otkrila je da njen originalni model rukovanja materijalom-primarno zasnovan na ručnim kolicima i ljudskoj isporuci-više ne može podržavati potreban tempo proizvodnje. Iako su serije materijala bile relativno male, učestalost isporuke je bila visoka, što je rezultiralo značajnim gubitkom vremena zbog ponovljenih ručnih putovanja. Tokom špica, kašnjenja u isporuci i zakrčenost prolaza postajali su sve češći. Istovremeno, velika gustina osoblja u radnji podigla je strože zahtjeve za sigurnošću i fleksibilnošću, što otežava implementaciju tradicionalnih rješenja automatizacije.
U tom kontekstu, fabrika je odlučila da rasporedi Reeman AMR transportne robote iz serije Starship (300 kg podizna verzija) za rukovanje automatizovanom dostavom materijala od tačke-do-od tačke do tačke između skladišta i proizvodnih linija. Ovaj Reeman AMR model podržava nosivost do 300 kg i visinu dizanja od približno 10 cm, što mu omogućava direktan transport standardnih regala i obrtnih kolica. Kao rezultat toga, koraci ručnog utovara, istovara i sekundarnog rukovanja su značajno smanjeni.
Tokom implementacije, Reeman AMR roboti nisu zahtijevali složene modifikacije postrojenja i bili su u mogućnosti da se brzo prilagode postojećem proizvodnom rasporedu putem autonomne navigacije. U okruženju koje karakterišu uski prolazi, česta skretanja i fleksibilna distribucija radnih stanica, roboti su dinamički planirali optimalne rute u realnom vremenu. Mogli bi automatski otkriti i izbjeći osoblje, kolica i privremene prepreke, osiguravajući i operativnu sigurnost i kontinuiran protok materijala.
Implementacijom isporuke od tačke-do-, kretanje materijala između skladišta i proizvodnih linija postalo je transparentnije i podložnije kontroli. Nakon što su proizvodni zadaci pušteni, Reeman AMR roboti su automatski izvršili preuzimanje materijala, transport i isporuku prema uputama, eliminirajući ručno čekanje i ponovljeno slanje. Ovo je efektivno stabiliziralo vrijeme takta proizvodne linije. U scenarijima s više proizvodnih linija koje rade paralelno, sistem bi mogao inteligentno koordinirati više robota na osnovu prioriteta zadatka, smanjujući prazne serije i nepotrebno čekanje.
Osim toga, Reeman AMR roboti su opremljeni mogućnostima automatskog punjenja, što omogućava dugoročan-stabilan rad za podršku kontinuirane proizvodnje i prekovremenih smjena koje su uobičajeno potrebne u proizvodnji punjača. Kroz centralizirano upravljanje sistemom, fabrika je dobila-vidljivost u stvarnom vremenu u svakom transportnom zadatku, transformišući internu logistiku od oslanjanja na ručno iskustvo u model-upravljanog i vizualiziranog inteligentnog upravljanja.
Nakon implementacije projekta, fabrika je značajno poboljšala internu logističku efikasnost bez povećanja broja zaposlenih. Vrijeme odziva materijala na proizvodnim linijama je značajno smanjeno, dok su-urednost i sigurnost na lokaciji istovremeno poboljšani. Uz fleksibilnu primjenu, stabilne performanse i visoku prilagodljivost, Reeman Starship 300 kg podizni AMR roboti su se pokazali kao prikladni za brze-zahtjeve visokofrekventne logistike u industriji proizvodnje elektronskih punjača, pružajući pouzdanu podršku za tekuće nadogradnje inteligentne proizvodnje kompanije.
